涂层堆积
原因：
1.涂料的流动缓慢，由于涂料是一种触变性流体，其中存在网状结构和屈服值，屈服值与粘度是造成涂料堆积的两个主要因素。涂料屈服值过高，粘度过大，造成涂料流动性变差。
2.涂料在流动过程中产生的流痕，沿着砂型流动，遇到沟槽则产生堆积，造成砂型棱角不清晰。
3.砂型倾斜角度不合适。
4.流量小，涂料流不下造成堆积。
5.由于压力不足造成流速慢，造成堆积。
采取措施：
1.从现场操作考虑要降低涂料波美度，经实践证明当流涂涂料波美度在22-26之间涂料的流动性最好。从涂料自身因素考虑要降低涂料屈服值和粘度。
2.用风管吹或用毛刷蘸稀释剂将流痕去掉。
3.砂型放置角度要求：用天车将砂型吊至涂料槽上方与水平成75—90度角进行流涂。
4.增加流涂杆头和软管的截面积，目的是增加流量，一般使用的流涂杆头和软管是4分管，如果增加截面积两者可以分别使用4分管和6分管或者同时两者均使用6分管。
5. 提高风压能增加流速，为了获得合适的涂层厚度，涂料从流涂机流出的速度在100-200mm/s为宜，风压一般在0.4×105Pa-0.6×105Pa之间，如果过大则易产生飞溅。
涂层厚度不够
原因：
1.涂料没有形成足够涂层厚度就直接流淌。
2.涂料全部渗透进型砂中，造成涂层厚度不够。
3.砂型表面粘有脱模剂，降低了涂料的渗透性，直接影响涂层厚度的大小。
采取措施：
1.提高涂料粘度(最大值不超过7s)，从而提高涂挂性，避免涂料过度流淌。
2.提高砂型紧实度，能够有效避免涂料过度渗透，砂型紧实度在45% -55% 之间比较合适模样表面脱模剂充分干燥后方可进行生产
3.砂型局部沾有脱模剂的部位用细砂纸磨掉再进行流涂。
铸铁件砂型湿态涂层厚度要求：
薄壁铸件 0.15mm-0.30mm
中型铸件 0.30mm-0.75mm
厚壁铸件 0.75mm-1.00mm
特厚铸件 1.00mm-2.00mm
涂层表面脱落
装配过程中，操作者用风管吹型腔内浮砂时，涂料层表面偶尔会脱落。
原因：
1.涂层强度低。
2.涂料层与层之间没有充分结合，形成一个整体。
采取措施：
1. 涂料中的粘结剂用量较小容易造成涂层强度不够，所以要提高粘结剂在涂料中的比例。
2. 涂料没有充分燃烧造成易影响层与层之间的结合。对于3吨以上铸件容易发生涂层表面脱落现象，只要合理控制点火时间就能解决这方面问题，一般上箱流涂后3-5秒点火为宜，下箱流涂后5-7秒点火最好。也可采用煤气火烘烤的方式，但时间不能过长，否则涂层会发生裂纹。
铸件粘砂
涂料耐火度不够，涂层或砂型与高温金属液接触发生化学反应，使铸件表面形成一种极难清理的物质，通常称为粘砂，流涂法也会产生粘砂现象。
采取措施：
1.改变涂料骨料成分，提高涂料耐火度选择高铝矾土粉，锆石粉等耐火填料。
2.增加涂层厚度，但厚度不能超过涂层厚度要求的最大值 ，过厚会产生涂料皮等铸造缺陷。
3.提高流涂涂料波美度，最高不超过28，否则流动性会降低。
4.有些铸件局部存在过热现象，流涂极易粘砂，在流涂前在热节位置涂刷耐火度高的涂料，能够有效的防止粘砂。
流痕严重
原因：
涂料流动性差，粘度高，涂料向下流动时不能滴落，从而产生严重的流痕;涂料流出时压力过大，流涂杆头与型腔表面距离太近，涂料液对涂层表面形成冲击，出现凸凹不平的痕迹;涂料流量小，流动不稳定，在型腔的表面会形成流痕。
采取措施：
1.流涂时采用大流量从上到下迅速流完，不要长时间停留在砂型表面。
2.提高涂料流动性流平性，降低粘度。
3. 加大流涂杆头与型腔表面距离，一般距离为18-25mm为宜。
4.采用扇形流涂杆头。
叠层
叠层是在型腔表面流涂时，从上到下或从左到右两次或多次流涂时产生的叠加纹理。
原因：
主要是砂型温度高，涂料粘度大，流涂流量小，多次流涂造成的。
采取措施：
1.混砂机刚刚流完的砂型温度高不要马上流涂，根据具体情况空气冷却。
2.降低涂料波美度，提高流动性。
3.增加流量，避免多次流涂。通过制作不同规格的流涂机合理控制流量，在选择泵时，其扬程、流量选择应稍高一些，液流压力大，可通过控制开关等处泄流实现液流可控，达到所需的施涂压力和流速。
涂料飞溅
涂料飞溅，是光洁的涂层表面飞溅上涂料滴。
原因：
这种缺陷主要是流涂出口压力过大造成的。
采取措施：
1.降低流涂出口压力。涂料流动的管路的粗细、长度、表面粗糙度、流出位置等都会对流涂的压力产生很大的影响，涂料的流出压力P必须不小于0.4×105Pa。
2. 流涂杆头与型腔表面不要垂直流涂，避免涂料飞溅。
砂型表面扒砂
俗称“拉毛”，模具使用时间长或者起型不稳经常会发生砂型表面扒砂现象，流涂后砂型表面平面度不够，凹陷，给外观质量带来很大影响。
采取措施：
方法1.将砂型扒砂部位用涂料膏修补好之后再进行流涂，这种方法不足之处是流涂后需要放置时间长一些，否则用涂料膏修补的部位会起泡。
方法2.流涂后再用涂料膏修补扒砂部位，再用稀释剂将涂料膏刷平，最后点火。这种方法目前使用广泛，节省人力，弥补了工装和前序操作带来的不足。
涂层不均匀
流涂时砂型经常容易出现涂层上薄下厚的情况。在粘度计转子转速固定的情况下，涂料的表观粘度随剪切时间增加而减小，很长时间可达到恒定值，若将其转为静置状态，其表观粘度随静置时间增加而逐步回升，这就是涂料的触变性。涂料的触变性过强，利于流平，但容易造成过度流淌，使涂层出现上薄下厚的情况。流动性不好，倾斜角度小也会造成涂层厚度不均匀的现象。对于水基锆英粉涂料，触变率M=9%-12%为好。
与底材附着力差、掉漆
涂层在涂装喷涂过程中，由于底材与油漆的之间的层间附着力差，常常出现掉漆问题，导致产品不良率高，严重损害品质和生产周期。
采取措施：
现在一般的做法是使用附着力促进剂，它是一种能够提升涂料和底材之间的附着力的一种特殊处理剂，拥有特殊官能团，可以与材质表面的极性团有效结合，产生高附着的层间附着力，起到很好的底涂作用。
总 结
1.流涂工艺比原刷涂工艺的效率提高近十倍，非常适合生产线流水作业。
2.经流涂操作后的铸型，表面光洁，涂层厚度均匀，致密，轮廓清晰。浇铸后，铸件表面光洁，表面粗糙度可达Ra25um以上，铸件尺寸精度高，达到GB 6414-1999《铸件尺寸公差与机械加工余量》中CT9级以上。
3.由于流涂涂层均匀，流下的涂料可循环使用。根据现场测定，采用流涂工艺可比原来节约涂料25%左右。
4.经过多次实验发现当流涂涂料波美度在22-26之间涂料的流动性最好，涂层厚度合适，铸件缺陷最少。
5.减少了工作环境的污染，采用流涂彻底解决了涂料粉尘对空气的污染。
6.涂层与底材的附着力问题，利用附着力促进剂可以快速解决。
